在項目一開始就選擇最合適的控制平臺，可以增加項目成功的機會。在控制器的選擇上，系統集成商可以提供幫助。

現在的控制系統，功能更強大，更靈活、便于組態和編程，也更容易與之通訊。但是，如果選擇太多的話，也可能會造成一些問題，尤其是在為項目選擇合適的控制器的時候。如果了解了不同產品的特性、局限性和兼容性的話，在PLC、PAC、或者IPC之間，工程師就可以做出恰當的選擇。

在項目一開始就選擇最合適的控制平臺，可以增加項目成功的機會。在控制器的選擇上，系統集成商可以提供幫助。

現在的控制系統，功能更強大，更靈活、便于組態和編程，也更容易與之通訊。但是，如果選擇太多的話，也可能會造成一些問題，尤其是在為項目選擇合適的控制器的時候。如果了解了不同產品的特性、局限性和兼容性的話，在PLC、PAC、或者IPC之間，工程師就可以做出恰當的選擇。

控制器替代繼電器

直到1960年代末期，仍是由繼電器組成的控制系統控制離散功能，獨立的回路控制器控制仿真功能。這帶來了很多挑戰，包括繼電器要占用大量空間，變更時費時、費力、費錢，故障診斷時也非常麻煩。

在1970年代早期，PLC橫空出世，被廣泛的應用于工業生產中，逐步取代了繼電器系統。第一代PLC體積龐大（盡管這樣，仍然要比繼電器墻要小），用專用的終端系統完成編程，指令集也非常小巧。

70年代末期，分布式控制系統（DCS）開始取代獨立的回路控制器，將過程模擬控制環境集中化。典型的DCS系統包括多個輸入/輸出(I/O)機架（布置在終端控制器附近），基于PC的可視化和工程師站。圖形或工程屏幕是DCS系統不可分割的一部分，主要用于與過程的交互或者調節回路。在1980年代早期，PLC系統開始向DCS系統靠近，開始包含部分分布式部件和機架。

PLC發展很快，包括增強的處理能力、增大的內存和提升的位處理能力以及減小的體積。這些進步，使其遠遠超越了初始PLC的概念，并派生出幾種新自動化控制系統。兩類自動化系統包括PAC和IPC。盡管PLC的基本概念仍然同1970年代早期的一樣，但是PAC和IPC增加了一些新的功能，使其與基本的PLC概念區分開來。

PLC

對很多小型自動化系統來講，PLC仍然保持著最基本的組成模塊。現在，PLC的控制器能力超強。通常的用途包括OEM設備，比如包裝機、填料器、托盤堆垛機以及小型的過程裝置。一般情況下，PLC與設備層的HMI配合使用，以便實現可視化和報警。PLC能夠處理超高速I/O、順序控制、PID控制、數字和仿真I/O以及指令集，這已經遠遠超越了1970年代和1980年代的PLC。根據不同的PLC模型和制造，經常會有很多其它特殊的模塊以便實現高速計數、網絡接口、運動控制和其它功能。

幾乎所有的PLC都有內置的用于現場層面、設備層面和以太網層的通訊。這些網絡包括，EtherNet/IP、Profibus、Profinet、基金會現場總線以及ModbusTCP等。這些網絡協議可以使用點對點（PLC到PLC）通訊、分布式I/O功能以及HMI/SCADA通訊。盡管現在的PLC系統，與很多年前的系統相比，功能非常強大，但是也有其局限性。在這個競爭的年代，為了將價格保持在較低的水平，廠家限制了所能處理的I/O點的數量以及可以安裝的邏輯的數量。

控制器選擇決策矩陣表

表格所示的是一個技術選擇矩陣的例子，黃色部分為最高等級。創建客觀的表格，有助于用戶在PLC、PAC和IPC之間選擇時，消除主觀因素的影響。當用戶沒有可用的衡量標準，或者系統集成商幫助推薦方案類型或者品牌時，這個表格非常有用。

PAC

與基本的PLC單元相比，大型項目通常需要幾個分布式機架，而超大的應用一般需要更多的處理能力和內存。PAC除了具有上面的PLC系統所列的功能外，還有其它的特性。

PAC系統面向大型的分布式控制，比如大型包裝線、離散的生產控制系統、大型裝置或工廠的過程控制系統。現有的指令集更先進，并且是專門定制的，比如專門為過程控制、順序控制、批處理和設備控制等定制。某些生產制造商則更近一步，開發并發布了專門為行業定制的指令集，比如油氣行業、核電、釀造以及其它特殊的領域。這些特殊的指令集一般非常強大CONTROLENGINEERINGChina版權所有，需要較高的處理能力，這就需要PAC具有較強的能力，以便正確的執行控制功能。PAC經常與企業級的SCADA系統配合使用，來實現全廠范圍內的控制和數據收集。

PAC指令集的發展以及相應的HMI庫，使得PAC和DCS之間的界線變得模糊。很多功能、電源以及DCS的集成，都是由PAC廠家完成。PAC能夠執行的先進控制，原來一般是由DCS系統完成，比如模式預測控制（MPC）以及模糊控制。如果不能保證系統的穩定，或者在非常復雜的死循環控制回路中，單純使用PID并不能實現其功能，就可以使用上述控制。

IPC

1990年代，自動化公司開始通過設計軟件在標準PC上仿真PLC的環境，這就是工業PC的誕生。PC用于自動化初次嘗試，經常會碰到穩定性方面的問題，這主要是由于主機操作系統以及非工業計算器的故障率造成的。

從那以后，IPC領域獲得了長足的發展，包括使用強化的工業計算器，更穩定的操作系統，甚至某些生產制造商采用了適用于自動化環境的實時內核，制造了它們自己的專用IPC。這些實時內核，使得自動化從操作系統環境中獨立出來，從操作系統出獲得優先級的控制權，比如I/O接口。因為IPC運行在PC平臺上，因此和標準PLC相比，它們擁有更現代的處理器和更大的內存。IPC經常可以像自動化程序一樣，在同一臺設備上運行HMI應用，從而可以降低成本。IPC的應用包括OEM設備、撬裝設備和空間受限的工程等。

選擇合適的控制系統

事實上，并沒有一個統一的標準，來確定什么時候使用PAC、PLC或者IPC。很多因素需要考慮，比如預算、規格大小、技術支持力度、復雜性以及未來的擴展需求等。對于那些需要安全等級水平（SIL）認證和平均故障時間（MTBF）過程的系統，需要投入更多的注意力。

通常，客戶（內部或外部）至少需要確定控制系統的品牌。這主要取決于現有程序的授權、維護和工程培訓、熟悉程度以及區域供貨商對系統的支持等。

還不清楚？可以創建一個選擇矩陣，列出權重標準，就可以對每一技術進行打分，為選擇提供幫助。給重要的標準或者需求更大的權重，而對想要或者不是那么重要的標準較小的權重。客觀的表格，有助于在做決定時控制工程網版權所有，消除主觀因素的影響。當客戶沒有可用的標準，或者當標準為系統集成商留下空間控制工程網版權所有，可以推薦方案類型或者品牌時，這個表格非常有用。

解決方案可能是PLC、PAC、或者IPC的混合體。即使使用多個品牌的多個控制器，工業網絡也可使得工廠車間緊密的結合起來。

具有豐富經驗的電力設備專業集成商，應該能夠基于需求和客戶的期望，為工程制定正確的決定。從一開始的時候，就選擇正確的控制平臺，可以增加項目成功的機會。